蘭州石化助劑廠有機廢水回收處理紀實

　　蘭州石化助劑廠積極探索高濃度有機廢水處理方法，通過一年的調研和實踐，創新完成甲乙酮裝置高濃度有機廢水回收利用，在國內甲乙酮行業尚屬首次。通過廢水回用，每年可降低成本約418萬元，取得污染物減量與成本控制的雙贏，實現了治污降本。

廢水成為“眼中釘”

　　甲乙酮裝置高濃度有機廢水是該裝置仲丁醇精制單元所產生的工業廢水，成分復雜，含有仲丁醇、仲丁醚、叔丁醇、甲乙酮等有機物，對生態環境危害大。實施回煉以前，采取廢水外運的方式處置。隨著環保監管升級，污水處置費上漲趨勢明顯，增加了生產成本，存在潛在的環保風險，必須要對這股廢水進行“綠色革命”。

　　2014年3月，這個廠成本活動分析會給出了答案。兩套甲乙酮裝置每年產生有機廢水約6000噸，每噸廢水外運處置費204元，共產生處置費用約122萬元，有機廢水中仲丁醇、叔丁醇、甲乙酮的含量分別達到0.89%、1.26%和5.24%，回收利用3種物料，每年節約成本296萬元，兩項成本費用合計達到418萬元。

回煉成就“新通道”

　　助劑廠成立攻關小組，遠赴哈爾濱石化和撫順石化“取經”，考察學習高濃度有機污水處理的先進經驗。攻關小組展開多次工業試驗，確定了廢水回煉具備工藝可行性。裝置原有的工藝流程是無法將廢水引回到仲丁醇精制單元的，必須要另辟蹊徑。為確定最佳的回煉流程，助劑廠利用裝置檢修契機，新增一條由廢水罐至仲丁醇精制單元的流程，打通廢水回煉通道；在廢水引至精制單元后，制定并實施三種平行的回煉方案，逐個對比分析，持續改進操作，通過精制單元仲丁醇塔和重質物塔的功能轉換、功能釋放等優化調整，實現了精制單元多套系統、多種工藝、多個功能統籌兼顧，初步實現了廢水回煉的設計目標。

環保生產“齊雙贏”

　　隨著廢水回煉系統投入運行，甲乙酮裝置仲丁醇精制單元生產操作受到了一定沖擊，各組分比例受廢水濃度變化出現波動，崗位操作人員對工藝條件變化情況認識不足，造成了精制單元工藝指標超標、副產物質量下降等問題，解決好回煉系統與原有生產系統的并線平穩運行迫在眉睫。

　　助劑廠抓住回煉系統關鍵點——共沸物塔塔釜溫度，加強對廢水罐質檢分析工作，認真觀察水油相分層情況，根據回煉廢水的具體工藝條件，動態調整塔釜溫度，保證廢水回煉效果；另一方面，抓好精制單元生產系統的關鍵點——仲丁醚精餾塔的穩定操作，對這個單元兩具進料中間儲罐進行專屬劃分，將其中一具中間儲罐改為回煉系統的廢水循環罐，實現了粗仲丁醇和廢水按照可控比例搭配送入生產系統，保證了生產系統的三元共沸操作，實現了利用廢水代替部分脫鹽水、回收廢水中有效組分的目的，治污與治本在此產生共鳴。

　　經過近一年的運行，廢水回煉系統運行狀況日趨穩定，在治理污水、控制成本方面發揮出積極的作用。系統投用以來，廢水外運處置應聲而止。